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sábado, 4 de septiembre de 2010

Carcasa final ae Panel

finalmente nos decantamos por el corte laser de un PVC negro de 3mm. quedo bastante bien en mi opinion.

lunes, 2 de agosto de 2010

ae panel en carcasa alternativa 2

hoy me hice una carcasa con plaquitas encastradas de Fibrofácil, con un CNC, para el ae panel. recién lo armé todo:
creo que queda muy bien.

saludos

domingo, 27 de junio de 2010

Carcasa ae panel

Decidimos probar algo complicado para la carcasa, aunque da buen resultado. hicimos el diseño 3D de la carcaza en el solidworks, hasta aca todo normal, después cargamos ese 3D en un programa que se llama pepakura, que es un programa que te calcula el desarme de un sólido para hacerlo con papel doblado y pegado.

después imprimimos todo, se pegó a una cartulina, se dobló y se armó. quedó bastante bien!!. después lo cubrimos cor fibra de vidrio por dentro y resina de poliester por ambos lados.
Este es el modelo 3D:

Y este es el resultado, después de 4 manos de resina y algo de lija:

la verdad que quedó mas duro de lo que creí. está muy resistente.

ahora hay que darle los detalles finales con masilla,(si hace falta) y pintarlo. después hay que cortar un acrílico con la forma del frente (si lo hacemos con láser le podemos grabar el logo también), lo que le va a dar la forma exacta. armamos todo (estaba pensando en cinta doble faz para unir el acrilico a las pestañas, y después una cinta termocontraíble en el borde o algo así) y listo.

viernes, 30 de abril de 2010

ae panel con analizador de espectro



Éste es un analizador de espectro, hay un plugin el el winamp, que le envía los datos a un programa de VB6, que los procesa y los envía al PIC del display a 115200 baudios, que los muestra en pantalla.

Lindo..

domingo, 25 de abril de 2010

ae panel encendido


Le aumenté un poco el contraste a la foto porque si le daba suficiente exposición a la cámara me salía movida, si le ponía el flash, no se leía nada. terminé iluminando lo suficiente para que la foto salga bien, pero se veía muy pálida, entonces le subí el contraste. Mas o menos el brillo y los colores son como en la foto.

sábado, 24 de abril de 2010

Matriz de leds de 8x32 (ae panel): Ya funciona

ya tengo lista la plaqueta y el firmware del pic funcionando correctamente.
Como este es un proyecto que se supone debe tener viabilidad comercial, diseñamos un isologo, y un nombre de producto:




Está la matriz principal, y una plaquita auxiliar de conectores, en esa plaquita, para la alimentacion hay uno de esos jacks huecos, y para los datos, hay un conector mini-DIN.

El software del pic refresca la pantalla, hasta que el modulo USART genera una interrupción, entonces entra en modo de recepción, hasta que le termines de mandar los 32 bytes; después sigue refrescando, pero con los datos nuevos. Por ahora anda a 57600 baudios el serie, pero se puede acelerar bastante.

En unos días va a estar listo el driver para el software de control, y vamos a poder empezar a mostrar cosas. por ahora ya lo probé con un programa simple en la PC que hice en unos minutos y le manda datos. El software de verdad está en desarrollo.

El siguiente paso es hacer la carcasa, como para que parezca comercial.

domingo, 21 de marzo de 2010

Proyecto Matriz 256

Bueno, para una materia en el colegio, estamos haciendo (con unos amigos) una matriz de 8x32 leds conectada a la PC via RS-232, y desde ahí vamos a hacer un software para controlarla y mandarle lo que uno quiera, animaciones y demas.
Pude conseguir un lindo producto de KingBright, específicamente 4 matrices de 8x8 modelo TC23-11EWA
El software ya lo planificamos: la idea es que: Sea tipo con "widgets", como por ejemplo un texto, y lo arrastres hasta una representación del display, y ahí lo acomodes, similar a como funciona el LCDStudio
, o con un sistema de scripts, un poco menos amigable, pero muy versatil.

respecto a la electrónica, diseñamos esto:

Y, por ahora, la plaqueta es esta, sujeta a cambios si hace falta:
La diseñé de forma tal que se aprovecha mucho el espacio atrás de la plaqueta, y es lo mas SMD posible, incluso a muchos de los componentes TH, les puse un footprint para usarlos SMD y poder hacerlo mas facil, y ahorrar agujeros y espacio.

Esto iría en una carcasa de poliestireno de alto impacto/acrílico, o similar, e iría atrás del teclado. A menos que se nos ocurra algo mejor.

como es para una materia del colegio, hay que diseñar todo antes de construir, y aderezarlo con una serie de informes. Así que bueno, estamos en la etapa de diseño.